خود کار طریقے سے واانڈر کی عملی کارکردگی کو بہتر بنانا یہ فیصلہ کرنے کے لئے ایک جامع اشارے ہے کہ آیا سائنسی طور پر خود کار طریقے سے واانڈر استعمال کیا جائے۔ یہ معقول طور پر بوبن کے معیار کی عکاسی کرسکتا ہے ، چاہے عمل کے پیرامیٹرز معقول ہوں ، چاہے کارکن جی جی # 39 operation کے آپریشن کا طریقہ کار صحیح ہو ، اور آیا سامان کی بحالی کا کام جگہ پر ہے یا نہیں۔ اس وقت ، انٹرپرائز خودکار ونڈرز کے استعمال میں ، کام کے مندرجہ بالا پہلوؤں میں خامیوں کی وجہ سے ، آپریٹنگ استعداد کار میں ایک بہت بڑا خلا موجود ہے۔ استعمال شدہ انٹرپرائز آلات کی پیداواری کارکردگی 90 than سے زیادہ تک پہنچ جاتی ہے ، اور اوسط انٹرپرائز 80٪ ہے 85 85٪ کے درمیان ، کچھ انٹرپرائزز صرف 70 فیصد یا اس سے بھی کم ہیں ، اور جدید اور پسماندہ کاروباری اداروں کی پیداواری کارکردگی میں فرق ہے۔ تقریبا 20 20٪ ہے۔ لہذا ، سائنسی طور پر خود کار طریقے سے ونڈرس کے استعمال کے ل we ، ہمیں آلات کی پیداواری کارکردگی کو بہتر بنانے کے ل we پہلے ضروری لنکس کو سمجھنا ضروری ہے۔ عام طور پر ، خود کار طریقے سے ونڈوز کی پیداواری کارکردگی 85 85 سے زیادہ تک پہنچنی چاہئے۔ اس مقصد کو کیسے حاصل کیا جائے؟ بہت سارے کاروباری اداروں کے تجربے کے مطابق ، درج ذیل کام انجام دئے جائیں۔
بوبنز کے معیار کو بہتر بنائیں اور بوبنز کی گنجائش میں اضافہ کریں
بوبن سوت میں کم نقائص ہیں اور یہ اچھی طرح سے تشکیل پایا ہے۔ جب خود کار طریقے سے واانڈر غیر موزوں ہوتا ہے تو ، اس سے انواونڈ کو کم کیا جاسکتا ہے ، ٹوٹ پھوٹ کو کم کیا جاسکتا ہے ، اور آپریشن کی شرح کو بہتر بنایا جاسکتا ہے۔ ایک ہی وقت میں ، کتائی سوت کی ایک خاص تکلا رفتار سے بوبن کی استعداد کو مناسب طریقے سے بڑھانا اور سمیٹتے ہوئے گرہوں کی تعداد کو کم کرنا بھی سامان کی آپریٹنگ کارکردگی کو بہتر بنانے کا ایک اقدام ہے۔ اس وقت ، کچھ سوتی اسپننگ ملز انگوٹی کے قطر کو 38 ملی میٹر سے لے کر 42 ملی میٹر تک بڑھاتی ہیں جب 14.5 ٹیکسٹ 9.9 ٹیکس سوت تک گھومتی ہیں ، اور بوبن کی گنجائش 25 by سے 30 to تک بڑھائی جاسکتی ہے۔ ہر بوبن گانٹھوں کی تعداد کو 6 یا اس سے زیادہ کم کرسکتا ہے۔
مناسب ترتیب اور سوت صاف کرنے کے منحنی خطوط
پیداوار کی مشق سے پتہ چلتا ہے کہ سوت کے نقائص میں 80٪ سے 90٪ کلاس A اور B مختصر chunky سوت کے نقائص ہیں جو بجلی کے صاف ستھرا سوت کے نقائص کے تجزیہ سے ہیں۔ سوت کی چھوٹی چھوٹی نقائص سختی اور ڈھیل سے رکھی گئی ہیں ، جو دسیوں ہزار میٹر کی تعداد کا تعین کرتی ہے۔ . ٹیسٹوں نے اس بات کی تصدیق کی ہے کہ 10،000 میٹر تک کینچیوں کی تعداد 6 اور 7 گنا کے درمیان ہے ، اور ایک ہی تکلا آپریشن کی شرح 85٪ سے {{7} 5. 5٪ تک پہنچ سکتی ہے۔ جب 10،000 میٹر فی کینسر کی تعداد 7.5 سے 8 گنا / گھنٹہ تک بڑھ جاتی ہے تو ، ایک ہی تکلا آپریشن کی شرح میں تقریبا 2.0٪ کی کمی واقع ہوگی۔ لہذا ، الیکٹرانک صاف کرنے کے عمل کے پیرامیٹرز کی ترتیب کو مندرجہ ذیل تین اصولوں کے مطابق ہونا چاہئے: پہلے ، سوت کے نقصان دہ نقائص یا غیر ملکی ریشوں کا پتہ لگانے اور اسے ہٹایا جاتا ہے۔ دوسرا ، سوت کے نقص یا نقص نہیں ہیں یا غیر ملکی ریشوں کو غلطی سے کاٹ کر ہٹا دیا گیا ہے۔ سوئم ، صاف کرنے کی وجہ سے کارکردگی میں کمی کو کم سے کم رکھنا چاہئے۔ اس کے علاوہ ، غیر ملکی فائبر کی تقریب الیکٹرانک سوت کا استعمال کرتے وقت ، غیر ملکی فائبر کا پتہ لگانے والا آلہ خود کار طریقے سے وائنڈر پر غیر ملکی فائبر شیئروں کی تعداد کو کم کرنے کے لئے زیادہ تر غیر ملکی ریشوں کی کھوج کے لئے افتتاحی اور کلیئرنگ کے عمل میں انسٹال کرنا ضروری ہے۔ کچھ فیکٹریوں نے بہت سارے ٹیسٹ کروائے ہیں۔ افتتاحی اور صفائی ستھرائی کے عمل میں غیر ملکی فائبر چھانٹنے والے آلہ کو انسٹال کرنے کے بعد ، خود کار طریقے سے واانڈر پر کاٹنے والے نقائص کی تعداد کو 55 فیصد سے کم کرکے 60 فیصد کیا جاسکتا ہے ، جس سے پیداوار کی کارکردگی میں بہتری آتی ہے۔ لہذا ، بہت سے خام کوٹنوں پر مشتمل غیر ملکی فائبر کے ل electric ، یہ صرف بجلی کی کلیئرنس پر انحصار کرنا ناپسندیدہ ہے۔
گیئر میکانکس کی تربیت کو مضبوط بنائیں اور آپریشن کے طریقہ کار کو صحیح طریقے سے نافذ کریں
خود کار طریقے سے واانڈر کے اعلی تکنیکی مواد اور تیز دوڑنے والی رفتار کی وجہ سے ، اس کی ضرورت ہوتی ہے کہ شفٹرز مشین کی کارکردگی سے واقف ہوں اور ہر جزو کے آپریٹنگ لوازم کو صحیح طور پر سمجھے۔ لہذا ، نوکری لینے سے پہلے شفٹوں کو 20 گھنٹے سے زیادہ کی تربیت حاصل کرنی ہوگی۔ کچھ فیکٹریوں نے تجزیہ اور عزم کیا ہے ، آپریٹرز کے لئے تربیت کی لمبائی ، اور آپریشنوں میں مہارت کی سطح پیداواری کارکردگی پر زیادہ اثر ڈالتی ہے۔ مثال کے طور پر ، اگر ایک آپریٹر کو 20 گھنٹوں سے زیادہ کی تربیت دی جاتی ہے اور کام کرنے کا وقت 6 ماہ سے زیادہ ہوتا ہے تو ، ماہر آپریشن کی وجہ سے مشین بند ہوجائے گی ، اور سامان آپریشن کی کارکردگی 85٪ یا اس سے زیادہ تک پہنچ جائے گی۔ کارکردگی صرف 78٪ ہے ، اور دونوں میں فرق 7٪ ہے ، لہذا گیئر میکانکس کی تربیت کو نظرانداز نہیں کیا جاسکتا۔
درجہ حرارت اور نمی کا کنٹرول اور سمیٹ ورکشاپ کو ایڈجسٹ کریں
ہوائی سپلیسنگ اور الیکٹرانک سوت صاف کرنے والی ٹکنالوجی کے استعمال کی وجہ سے ، خود کار طریقے سے واانڈر کو عام واانڈر کے مقابلے میں ورکشاپ کے درجہ حرارت اور نمی پر سخت تقاضے ہوتے ہیں۔ اگر ورکشاپ میں نسبتا hum نمی بہت کم ہو تو ، سوت کا چینل معدوم ہوجاتا ہے اور آپس میں ہم آہنگی کم ہوجاتا ہے ، جس سے نہ صرف بالوں میں اضافہ ہوتا ہے اور اچانک سوت کے نقائص پیدا ہوجاتے ہیں۔ لہذا ، کتائی کے عمل کو کنٹرول کرنے کے علاوہ ، خاص طور پر کپاس کے رول اور گھومنے کے لئے دو نمی دوبارہ کنٹرول پوائنٹ حاصل کرتے ہیں ، ہوا کی تبدیلیوں کی ایک خاص تعداد اور سمیٹ درجہ حرارت اور نمی کی صورتحال کو سمیٹتے ہوئے عمل کے دوران برقرار رکھنا چاہئے ، اور درجہ حرارت کو یہاں پر کنٹرول کرنا چاہئے۔ 22 ℃ -30 ℃. نسبتا hum نمی 62 to سے 72٪ کی حدود میں قابو پائی جاتی ہے۔ خاص طور پر ، کپیسیٹو الیکٹرانک سوت کا استعمال صاف درجہ حرارت اور نمی میں تبدیلیوں کے ل to زیادہ حساس ہے۔ غیر مناسب کنٹرول سے سوت کی ٹوٹ پھوٹ اور غلط بیانی میں اضافہ ہوگا ، جس سے پیداوار کی کارکردگی متاثر ہوگی۔ لہذا ، یہ سمجھنے کہ واانڈر ورکشاپ کو ائر کنڈیشنگ کا سامان نصب کرنے کی ضرورت نہیں ہے ، یہ جامع نہیں ہے۔
مناسب طور پر خود کار طریقے سے واانڈر کی چلتی رفتار کو کنٹرول کریں
خود کار طریقے سے واانڈر کی رفتار زیادہ ہے اور پیداوار زیادہ ہے ، لیکن اس سے بالوں میں ایک حد تک اضافہ ہوگا۔ سوت چینل کے کلیدی اجزاء کی دیکھ بھال کی بنیاد پر ٹیسٹ پاس کرنا ضروری ہے ، بالوں کو کم سے کم حد تک کنٹرول کرنا ، مناسب طریقے سے سمیٹنے کی رفتار میں اضافہ کرنا ، اور خود کار طریقے سے واانڈر مشین کی پیداواری کارکردگی کو زیادہ سے زیادہ کرنا۔
